La grande majorité des solutions d’emballage de produits de beauté est composée de plastique. Le PET est un matériau apprécié, car il est recyclable, flexible et compatible avec de nombreux types de formules. Le moulage par injection permet de lui donner la forme de pots, de flacons rigides et d’une grande série d’autres types d’emballages. Nous expliquerons ici le processus, ses avantages et ses défis.

Tout d’abord, qu’est-ce que le PET ?

Le polytéréphtalate d’éthylène (PET) est également connu comme polyester thermoplastique. Il s’agit d’un excellent matériau pour l’emballage, qui permet d’obtenir un grand nombre de designs créatifs lorsqu’il est injecté avec une grande expertise.

Comment fonctionne le moulage par injection du PET ?

Le moulage par injection permet de donner au PET des formes d’emballage rigides. Le PET est à l’origine sous forme de petits granulés. Durant le processus de moulage par injection, les granulés sont chauffés dans la machine, une fois le matériau fondu il est injecté dans la cavité d’un moule qui le refroidit et se solidifie afin de former le produit désiré.

Quelle est la différence avec le moulage par soufflage ?

Le moulage par soufflage est utilisé pour fabriquer des produits à parois fines comme des bouteilles d’eau, par exemple. Le moulage par injection permet d’obtenir des parois plus épaisses et de façonner des produits ayant un aspect plus luxueux.

Quels sont les défis de l’injection du PET ?

Même si le moulage par injection du PET semble simple et facile, le processus fait intervenir un grand nombre de paramètres. Le taux de sécheresse du matériau, la température de fusion, la température du moule, les pressions, la ventilation et la vitesse de l’injection doivent être configurés suivant des valeurs précises et la durée doit être optimale afin d’obtenir un résultat incontestable.

Le PET est très sensible à l’eau et doit être méticuleusement séché avant la production. Il est également sensible aux hautes températures. Il est dès lors très important de respecter les pressions, durées et températures établies pour éviter la formation de défauts de qualité comme la fragilité à froid, l’aspect terne, , les bavures et les déviations dimensionnelles.

À l’origine, le PET était principalement utilisé dans le moulage par soufflage pour obtenir des produits à fines parois. Les produits à paroi plus épaisse requièrent cependant l’utilisation du moulage par injection et le processus est plus complexe. Les propriétés du matériau doivent être parfaitement synchronisées à la forme et au design du moule, ainsi qu’à la machine de moulage par injection.

Le rPET est-il identique au PET vierge ?

Plus ou moins, mais il est nécessaire d'ajuster le processus aux propriétés du matériau. Par rapport au PET vierge, le PET recyclé (ou rPET ou PCR PET) possède ses propres caractéristiques : l’indice de fusion est différent et, puisqu’il s’agit d’un produit réutilisé, son apparence est inévitablement altérée par les impuretés. Il est possible d’utiliser un pourcentage de rPET - qui va de 5 % à 100 %, en fonction de la forme et de l’esthétique souhaitées. Dans tous les cas, le rPET doit toujours avoir été testé avec la formule, en particulier en cas de mélange.

Quelles sont les couleurs que l’on peut choisir pour un emballage PET ?

Avec du PET vierge, tous les types de couleurs sont possibles. Il existe des limitations pour certains concentrés de colorants car la séparation des additifs peut devenir visible. Le choix des couleurs dépend de la pureté du matériau utilisé et il est donc beaucoup plus restreint pour le rPET.

Comment les marques choisissent-elles entre le PET vierge et recyclé pour leur emballage ?

Le choix dépend du degré de durabilité et de la qualité souhaités, ainsi que du délai et du volume. Le rPET a un impact plus faible sur l’environnement, mais est soumis à plus de restrictions au niveau du temps de production et de l’esthétique. Les marques peuvent choisir d’adopter les « imperfections » du rPET dans le but d’envoyer un message visuel de durabilité, bien qu’il soit possible de les atténuer en utilisant les bons paramètres de processus et certaines techniques de décoration.

Le volume doit également être pris en compte. En effet, les quantités du produit final doivent idéalement correspondre au lot de matériau disponible afin d’éviter des variations dans les paramètres de processus et dans l’apparence finale du produit.

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